초기 방수 성능이 좋지 않음
원인:
첫째, 가공된 천: 정제된 천이나 염색된 천은 완전히 세척되지 않습니다.
둘째, 작동액의 문제입니다. 사용 농도가 부적절하거나 공정 중 농도가 변하거나, 작동액이 기계적 교반, 온도 및 스펠링제에 의해 영향을 받아 안정성에 영향을 받습니다. 작동액의 순서가 부적절한 또 다른 문제가 있습니다.
셋째, 가공조건의 원인으로는 방수제의 선택이 적절하지 않거나, 건조 및 소성조건이 부족하여 균일하지 않은 경우 등이 있다.
해결책:
1. 방수가공을 하기 전에 가공포를 완전히 세척해야 합니다.
2. 섬유 가공에 적합한 방수제를 선택하고 가공 중에 가능한 한 새로 준비한 작업 용액을 계속 보충하십시오.
3. 가공천의 온도관리를 강화하여 건조 후 뜨거운 천이 사람들의 작업실에 직접 닿지 않도록 합니다.
4. 철자 에이전트의 호환성을 이해하고 할당 순서대로 작업 솔루션을 준비합니다.
5. 준비된 작업액은 24시간 이내에 사용해야 합니다.
6. 건조 및 로스팅 온도는 균일해야 하며, 로스팅 온도는 너무 낮아서는 안 되며, 일반적으로 140°C 이상이어야 합니다.
방수 및 방유 시 스티키롤러 발생 원인 및 대책
1. 제품 안정성 차이: 동일한 공정 조건에서도 방수 오일 롤러의 종류에 따라 성능 차이가 매우 큽니다. 고형분 함량이 높은 방수 오일 롤러의 충진량을 늘리기 위해 충진량을 증가시키면 제품 안정성이 저하됩니다.
2. 장비: 표면의 거친 롤에 방수 오일 방지제를 바르면 롤 표면이 침전물로 쉽게 얼룩지고, 증기 베이킹 실린더에서 끈적끈적한 롤러가 발생할 확률이 크게 높아집니다.
3. 원단 표면의 잔류물: 프리포이즌 원단은 세척되지 않아 잔류물이 피네랄 계면활성제보다 더 많습니다. 흰색 폴리에스터 원단은 방수 및 방유 처리 과정에서 흰 반점이 더 많이 나타나고, 끈적끈적한 롤러 현상이 심각합니다. 염색천의 사양이 동일한 것이 더 좋습니다. 염색천을 고온에서 염색한 후, 원단 잔류물이 대부분 고온에서 분해되기 때문입니다. 표면이 더 깨끗합니다.
해결책은 천 표면의 세척을 강화하는 것입니다.
4. 가공 환경: 점착 롤러 현상은 계절적으로 발생하며, 특히 여름과 가을에 집중됩니다. 방수 및 방유 가공 시, 온도가 35°C를 초과할 가능성이 크게 증가합니다. 또한 지하수 유기물이 과다하게 함유되어 있어 점착 현상이 발생하기 쉽습니다.
해결책은 수돗물을 사용하여 롤링에 묻은 먼지를 청소하는 것입니다.
방수제의 성능 저하
원인:
가공된 직물이 충분하지 않습니다. 가공 조건, 특히 베이킹 조건이 일치하지 않습니다.
해결책:
직접 염색이나 활성 염료로 염색한 후에는 색상이 고정된 천을 세탁해야 합니다. 적절한 가교제나 수지를 선택하여 보관 기간 동안 사용하십시오.
방수 스트립 스팟
원인:
가공된 직물이 충분하지 않습니다. 가공 조건, 특히 베이킹 조건이 일치하지 않습니다.
해결책:
직접 염색이나 활성 염료로 염색한 후에는 색상이 고정된 천을 세탁해야 합니다. 적절한 가교제나 수지를 선택하여 보관 기간 동안 사용하십시오.
방수 얼룩
원인:
작동액의 안정성이 낮음: 고속 교반 후 작동액 표면과 롤러에 잔여물이 있는지 확인하십시오. 손으로 만져도 됩니다.
해결책:
작동 용액의 온도는 35°C를 넘지 않도록 주의하세요. 악성 거품이 발견되면 안정제(이소페놀)를 첨가합니다.
컬러 라이트가 많이 바뀌었어요
원인:
색상 및 빛 변화의 주요 원인은 불소 수지의 심화 효과에 기인합니다. 이는 방수 가공 시 완전히 피할 수 없는 현상이기도 합니다.
해결책:
색상광변화의 해결은 준비시험을 통해 확인할 수 있으며, 이후 채색을 실시하며, 시기적절하고 시기적절하게 보완한다.