스판덱스 탄성 편직물은 직조 과정에서 장력으로 인해 큰 인장 변형을 겪습니다.회복력은 좋아도 원래의 상태로 돌아갈 수는 없습니다.원단의 폭과 두께가 불안정하기 쉽기 때문에 염색과 마감에 더 큰 영향을 미치게 됩니다.이완의 목적은 직물을 완전히 사전 수축시키고 직물 내부의 잔류 응력을 제거하는 것입니다.면 편직물의 염색 및 마무리 가공시 장력을 최대한 줄여서 원단을 이완된 상태로 유지하고 원단 섬유의 신장을 방지해야 한다.본 글에서는 염색 및 마무리 가공 시 주의할 사항, 일반적인 불량, 염색 및 마무리 주름 분석 및 예방에 대해 간략하게 논의한다.
1. 스판덱스 탄성 편물 원단의 염색 및 가공시 주의사항
1. 회색 직물의 선택 및 검사
첫 번째 확인들어오는 공백의 폭과 날실 및 위사 밀도, 동시에 회색 천의 수축 탄성을 테스트합니다(회색 천 전체를 가져다가 끓는 물에 30분간 처리하고 이완 및 건조 후 탄성 수축을 테스트합니다. 일반적으로 약 30%입니다).위사 탄성 직물의 경우, 회색 직물의 폭은 완제품의 폭과 위사 방향의 탄성 신율에 따라 비례적으로 조정되어야 합니다.
생산 주문을 수락할 때 다음을 수행해야 합니다.먼저 고객의 품질 요구 사항을 이해하십시오., 특히 탄성, 수축, 너비 및 길이와 관련된 것입니다.들어오는 블랭크가 가공되는 경우 들어오는 블랭크의 구조적 사양, 사이징 슬러리, 날실 및 위사 탄성 신장 및 수축을 이해하고 들어오는 블랭크의 탄성 팽창 및 수축을 감지해야 합니다.공백 폭과 완제품 폭 사이의 간격이 20% 이하인 경우 회색 직물의 신축성이 30% 이상인 경우 완제품의 위사 탄성 신장 및 수축 효과가 더 좋습니다.
직물 구조의 밀도가 다르고 직조 중 좌우 응력의 불균형, 가장자리 구조와 직물의 주요 구조 사이의 비 호환성으로 인해 직물은 염색 및 마무리 과정에서 쉽게 컬링되기 쉽습니다.따라서 2/1과 3/1 능직 새틴 원단의 엣지 구조는 조밀해야 하며, 부동점이 길수록 엣지 조직은 더 넓고 밀도가 높아야 합니다.
2.축소
스판덱스 탄성직물, 특히 위사 탄성직물의 염색 및 가공공정에 있어서, 제직시 위사에 가해지는 장력을 먼저 제거해야 본래의 탄성을 회복할 수 있다.따라서 수축 공정은 전처리 초기에 준비되어야 합니다.이 공정은 모소 전, 뜨거운 물 소나무 파일 세척 또는 호호와 결합하여 처리할 수 있으며(호호가 완전할수록 수축이 더 완전해집니다) 느슨한 개방형 열세탁기 또는 지거 염색기를 사용할 수 있습니다.고온수 세탁시 과도한 수축으로 인한 주름 및 스커트 말림을 방지하기 위해서는 단계별 가열방식(60, 70, 80, 90℃)을 이용하여 원단을 서서히 수축시켜 주어야 합니다.
3.노래
모소 전 솔기 머리 부분은 일직선이어야 하며, 폭 차이는 최소 범위 내에서 유지되어야 합니다.직물 웹의 양쪽 끝은 감겨져 있어야 후속 공정에서 가장자리 제거, 컬링 및 주름을 줄일 수 있습니다.스판덱스 직물은 고온에 강하지 않습니다.소결 중에는 일반적으로 고속 및 낮은 화염 온도의 공정 조건이 사용되며 두 가지 정방향 및 두 가지 역방향이 사용됩니다.직물 표면의 온도가 너무 높아서는 안 된다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 그렇지 않으면 탄력성이 영향을 받게 됩니다.모소는 균일하고, 천 표면은 깨끗하며, 탄 자국이나 주름이 없어야 합니다.소성 후에는 가능한 한 빨리 다음 공정에 들어가야 합니다.오랫동안 쌓아 두는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.
4.디사이징
발호 효과의 핵심은 충분한 물 세척과 충분한 물의 양입니다.단계적으로 온도를 점차적으로 높이고 흐름을 단계적으로 역전시키는 방법을 사용하면 직물을 점차적으로 수축시킬 수 있으며, 반면에 직물 위에 팽윤, 산화, 분해된 슬러리 및 불순물을 빠르게 제거할 수 있습니다. 제거됨.
5. 전처리 및 데보일링 공정
스판덱스 위사 탄성 직물의 스판덱스 원사는 덥고 습한 환경에서 오랫동안 사용할 수 없으며 로프 가공에 적합하지 않습니다.위사 신축성 직물(포플린 거즈, 지곤 트윌 등)과 경사 및 위사 이중 신축성 직물은 염색 및 가공 중에 말리기 쉽습니다.가장자리가 주름지고 농축된 알칼리 및 고온에 강하지 않습니다.또한 쌓거나 찌는 과정에서 주름, 말림 및 기타 결함이 발생하기 쉽습니다.따라서 이상적인 공정은 냉간 압연 배치 전처리 공정 조건을 사용하고 낮은 알칼리 농도 및 상온 공정 조건을 채택하는 것입니다.
6. 사전 성형 및 머서화 공정
사전 성형 및 머서화는 스판덱스 탄성 직물의 형태를 안정화하는 핵심 공정입니다.사전 성형 및 머서화 공정의 순서는 실제 상황에 따라 결정되어야 합니다.반제품의 너비가 완제품의 너비보다 낮을 경우 먼저 형상을 만든 다음 머서화 처리해야 합니다.반제품의 너비가 완제품의 너비보다 높을 경우 먼저 머서라이즈 처리한 후 설정해야 합니다.
7.머서라이징
면 및 위사 탄성 직물의 머서 가공에는 직선 롤러 머서 가공 기계를 사용해야 합니다.스판덱스 원사는 머서화 처리할 필요가 없지만 외부 면 섬유와 날실(면)은 머서화 처리해야 합니다.머서라이징은 직물의 위사 치수를 안정화하고 염료 흡수율을 높이며 날실 수축을 보장할 뿐만 아니라 탄성 팽창 및 수축을 조절합니다.알칼리조의 온도는 주름이 생기지 않도록 너무 높지 않아야 하며, 85~90℃가 바람직하다.머서화는 모듈러 나일론사에 영향을 미치지 않기 때문에 폭에 영향을 미치는 주요 요인은 스판덱스사의 수축입니다.따라서 머서화를 통해 스판덱스/스판덱스 직물은 이전의 탄성 팽창 및 수축을 얻어야 하지만 수축은 과장될 수 없습니다.
8.성형(사전성형)
그레이 원단을 기계에서 꺼낸 후 스판덱스 신축성 원단의 폭방향 수축률이 40~50%로 높기 때문에 그레이 원단은 신축성이 높은 협폭 원단이 되므로 이에 대한 조절이 필요하다. 직물이 지정된 폭과 수축을 갖도록 보장하는 성형 공정.비율이 균형에 도달합니다.성형 과정에서 온도가 너무 높고 시간이 너무 길면 강도에 영향을 미치고 쉽게 노란색으로 변합니다.온도가 너무 낮고 시간이 부족하면 효과를 얻을 수 없습니다.세팅 시 떨어지는 원단의 폭은 완성된 제품의 폭에 직접적인 영향을 미칩니다.세팅 후 위사 수축률을 통해 완제품의 신축성과 수축률을 예측할 수 있습니다.
9.스판덱스 탄성원단 마감
면/엘라스틴 탄성직물 염색시 스판덱스 원사를 면섬유로 감싸고 있으며 스판덱스 함량이 3~5%에 불과하므로 순면직물 염색방법을 사용할 수 있으며 일반적으로 반응성 및 건염염료를 사용한다.중간색과 어두운 색상의 경우 반응성 염료 2단계 공정이 주로 사용됩니다.신축성이 있는 얇은 원단의 경우 연속패드염색을 사용하게 되면 원적외선 건조 및 1차 예비건조실, 환원스티머 투입시 주름이 생기기 쉽습니다.이 문제를 극복하기 위해 장비에 확장 장치를 추가할 수 있습니다.또한 찜질을 통해 색상을 고정하는 염색 및 날염 방법도 있습니다.염색 과정 중 주름 방지를 위해 적외선 사전 베이킹, 염색 후 소핑은 실시하지 않습니다.
경사 및 위사 이중 스트레치 직물을 염색할 때 주름과 컬이 발생하기 쉽기 때문에 연속 패드 염색기를 통과할 수 없으므로 콜드 파일 염색 공정이 선택됩니다.콜드 파일염색은 염색액을 패딩한 후 바로 롤업하는 방식입니다.텐션 등의 문제로 주름이 생기지 않으며, 염색시 온도가 상승하지 않으므로 타이트한 상태에서 고온으로 인한 자오선 탄력의 손상을 효과적으로 방지할 수 있습니다.염색 후 느슨한 세탁기로 세탁하면 날실, 위사 탄력이 원래 상태로 복원됩니다.
(1) 산성 조건에서의 염색에는 분산염료가 적합하고, 알칼리성 조건에서의 염색에는 반응성 염료가 적합하다.
(2) 분산염료는 고온염색에 적합하며, 반응성염료는 저온염색, 중온염색, 고온염색의 3가지 종류가 있다.
(3) 반응성염료로 염색할 경우에는 다량의 전해질을 첨가해야 하며, 너무 많은 전해질은 분산염료의 안정성에 영향을 미친다.
10. 스판덱스 탄성원단 마감
완제품의 느낌과 외관에 대한 요구 사항을 충족하는 것 외에도 탄성 직물의 마감 처리는 완제품의 너비를 더욱 줄여야 합니다.배치, 보관, 운송 중, 젖은 후에 수축이 발생하지 않도록 하십시오.원단의 치수 안정성이 낮고 수축률이 높은 문제를 해결하기 위해서는 텐터링, 사전 수축 등의 후가공 공정이 필요합니다.
텐터를 연화시킬 때에는 색상에 영향을 거의 주지 않는 유연제를 사용하고, 사용량을 적절하게 조절해야 합니다.그렇지 않으면 완성된 제품을 부분적으로 늘린 후 실이 미끄러질 수 있습니다. 특히 4/1과 3/1의 날실 및 위사 밀도가 더 얇은 제품은 더욱 그렇습니다.구조.열풍 텐터에는 자동 위사 교정 장치가 장착되어 아크 위사 왜곡을 적시에 교정해야 합니다.소프트 텐팅을 하기 전에 염색된 직물은 날실과 위사 수축에 대한 테스트를 거쳐야 하며 능직 직물에 대해서는 스큐 표준 테스트를 거쳐야 합니다.수축 후 폭의 날실 수축을 기준으로 텐터의 과공급 및 사전 수축 비율을 결정할 수 있습니다.기계의 수축률 및 텐터의 크기위사 교정 장치는 능직 직물의 뒤틀림에 대한 표준 테스트 결과에 따라 조정됩니다.떨어뜨린 천의 너비는 사전 수축 후 완제품 너비에 도달할 수 있도록 완제품 너비보다 2.5~5em(1~2인치) 넓어야 합니다.
①텐터링 공정 마무리 공정에서 텐터링과 사전수축의 두 공정은 위사 탄성 직물의 치수 안정성과 수축률을 조절하는 데 매우 중요합니다.원단은 여러 공정을 거쳐 경사 장력을 받게 되어 수축이 커지므로 전처리 과정에서 폭의 변화를 토대로 마무리 공정을 결정해야 합니다.텐터를 마무리할 때는 특별한 주의를 기울여야 합니다.원단 폭이 불균일하고 신축성이 저하된 경우 텐터의 온도는 너무 높지 않아야 하며(160℃를 초과하지 않아야 함), 시간은 <30S이어야 하며, 원단을 떨어뜨릴 때 천 표면이 떨어지지 않아야 합니다.사전 수축 중 폭과 수축률이 필요한 범위 내에 있도록 하려면 특정 습도(80% ~ 90% 건조)가 있어야 합니다.
②텐터 오버피딩 관리 소프트 텐터링 공정에서는 오버피딩이 반드시 이루어져야 합니다.느슨한 건조 후에 단단한 마무리 및 텐터링이 수행되면 날실 신축률이 27% 이상 높아 완제품의 위사 밀도 요구 사항을 충족할 수 없습니다.느슨한 건조에 이어 오버피드 및 마무리를 사용하면 완제품의 위사 밀도 요구 사항을 완전히 충족할 수 있습니다.마무리 및 텐터링 공정에서는 직물에 유연제를 첨가하고 짧은 링 풀기 방식으로 건조시킨 후 핀으로 고정합니다.장력이 없기 때문에 바늘 클립을 사용하여 가장자리를 감지할 수 없습니다.또한 제대로 작동하지 않고 클립이 빠지는 원인이 되므로 클립 입구 부분에 어느 정도의 장력을 주어야 합니다.그러나 장력을 가하면 천이 늘어납니다.따라서 확장했다가 수축할 수 있도록 과잉 공급을 추가해야 합니다.
③사전수축 작업시 반제품의 폭을 일정하게 조절하여 원단 공급 시 고무 블랭킷 자국이 불균일하게 장력을 받는 것을 방지해야 합니다.사전 수축 크기와 관련하여 사전 수축 기계의 공정 매개변수는 사전 수축 전 반제품의 날실 및 위사 수축률을 기준으로 조정되어야 합니다.사전 수축 속도는 적절하게 느려져야 합니다.완제품의 수축 문제를 해결하려면 온도가 높아야합니다.또한 너비를 형성하고 안정화하는 데 특정 역할을 할 수도 있습니다.비뚤어짐이 필요한 원단의 경우 반드시 위사 정리 후 작업을 해야 합니다.능직 직물은 결을 따라 기울어져야 하고, 새틴 직물은 결을 따라 기울어져야 합니다.
2.스판덱스를 함유한 신축성 편직물의 일반적인 결점
1. 스판덱스를 함유한 탄성 직물은 방적, 제직, 염색 및 마감 과정에서 일정량의 장력을 가해 직물의 장력 변형 및 장력이 커져 치수 안정성이 떨어지고 수축이 크며 폭 조절이 어렵습니다. .
2. 스판덱스를 함유한 탄성 직물, 특히 위사 탄성 포플린, 거즈, 자공 직물 및 날실 및 위사 이중 탄성 직물은 염색 및 마무리 중에 주름, 컬링 및 컬링이 발생하기 쉽습니다.
3. 머서화 처리 후 면/암모늄 탄성 직물의 신축성이 감소하고 수축률이 증가하며 세팅 후 처리 효과를 얻을 수 없습니다.
4.면/암모니아 날실 및 위사 이중 탄성 직물의 염색 및 마무리 과정에서 날실 탄성이 손상되는 경우가 많으며 염색 중에 가장자리의 색상 차이가 발생하기 쉽고 날실 수축을 제어하기 어렵습니다.
5. 폴리에스터/암모니아 미세데니어 기모탄성원단 가공시 신축성이 감소하고 염색이 얼룩지며 완제품의 감촉이 나쁘고 움푹 들어간 부분이 있습니다.
6.면/나일론-나일론 삼위 일체 탄성 직물은 염색 및 마무리 과정에서 주름과 변형이 발생하기 쉬운 반면, 나일론 염색은 어렵고 염료 흡수가 낮고 염색 견뢰도가 낮습니다.
7. 면/폴리에스터 경간 능직직물은 가공시 위사 엇갈림, 주름, 컬링 등의 불량이 발생하기 쉽고, 머서화 가공 시 주름이 발생하기 쉽습니다.
8.나일론/면 탄성 위사 원단 가공시 원단의 가장자리가 심하게 말려 폭이 다릅니다.완성품의 탄성 치수 안정성.
3.스판덱스 함유 탄성 편물 원단의 염색, 가공 및 주름 방지
주름, 즉 주름이나 닭발자국은 화학섬유나 면편직물, 특히 스판덱스를 함유한 탄성편물의 염색 및 가공에 있어서 늘 해결하기 어려운 문제였다.스판덱스 자체의 신축성과 연성이 높아 해결이 어렵고, 가공 시 새로운 주름이 생기거나 형성될 가능성이 높습니다.심각한 경우 수리 후에도 요구 사항을 충족하기 어렵습니다. 이는 제품 품질과 공장 효율성에 일정한 영향과 손실을 가져올 수 있습니다.
주름의 원인:
암모니아 함유 탄성 편직물이 주름을 형성하는 주된 이유는 온도가 너무 빠르게 상승 및 하강할 때 실린더 내의 직물을 접고 압착할 때 섬유가 짧은 시간에 불균일하게 수축하고 코일이 이동하고 압착되기 때문입니다. 변형되어 주름을 형성합니다. 동시에 직물이 통에서 나온 후 가공 및 사후 설정 중에 직물 자체의 온도가 너무 높거나 냉각이 충분하지 않고 스판덱스가 수축되기 전에 반동하고 장기적인 스태킹 압력과 결합되어 쉽게 주름이 생길 수도 있습니다.
4. 스판덱스 탄성 편물 원단의 주름 방지 대책
1. 전처리 장비 및 작업 강화 : 암모니아 함유 탄성 직물이 개방 폭 또는 로프 형태로 정제되는지 여부에 관계없이 장비 가이드 롤러 간의 동기화를 강화하거나 개선하여 직물 표면이 당겨지거나 압착되는 것을 방지해야 하며 마지막으로 온도가 과열되어 원단을 너무 많이, 너무 높게, 너무 오랫동안 쌓아두면 주름이 발생하는 것을 방지하기 위해 상온의 물로 세탁하십시오.
2. 사전 설정 프로세스를 엄격하게 제어합니다. 사전 설정은 말림, 주름을 방지하고 문 너비를 안정화할 수 있습니다.스판덱스의 탄력성과 촉감에 영향을 주지 않으면서 폴리에스테르, 스판덱스 등 약간 높은 온도를 성형에 사용할 수 있으며 190~195°C에서 조절이 가능합니다.나일론 암모니아는 185~190℃, 면 암모니아는 180~185℃이며 차량 속도는 일반적으로 15~20m이다.동시에 수축과 주름을 방지하기 위해 직물 표면을 매끄럽게 유지하십시오.
3. 염색 중 노즐 압력과 리프팅 롤러의 속도를 조정하십시오. 직물의 무게에 따라 두 가지를 조정하여 엉킴을 방지하고 실린더를 누르고 천을 막는 것을 방지하십시오.필요한 경우 입욕율을 적절히 높여서 실린더 양을 줄이고 입욕제에 주름 방지제를 첨가하거나 천 속도를 높이는 등의 작업을 수행합니다.
4. 가열 및 냉각 속도 제어: 컴퓨터 프로그램 설정에 따라 엄격하게 작동하고 공정 규율을 강화하며 온도를 1-1.5°C/min을 초과하지 않도록 제어하고 과도한 속도로 인해 섬유 응집 및 수축이 발생하는 것을 방지합니다. 주름의 수.
5. 성형 후 작업을 잘 수행하면 낙하 온도를 효과적으로 낮출 수 있으며 설정 온도를 적절하게 올리면 이전 공정에서 주름과 약간의 주름을 제거하는 데 도움이 될 수 있습니다.일반적으로 종류에 따라 조절온도는 화섬의 경우 설정온도보다 10~20℃, 면의 경우 20~30℃ 정도 낮출 수 있다.동시에 차가운 공기를 불어넣고 천 배출구의 냉각 롤러를 식혀 천 표면이 50°C 미만이 되도록 하는 것이 가장 좋습니다. 그렇지 않으면 온도가 미리 정해진 온도보다 낮아집니다.열압착을 하면 새로운 주름이 생길 수 있습니다.
6. 또한 앞줄의 풀린 헐렁한 천을 너무 오래 방치하면 스판덱스의 수축이 발생하여 원단 가장자리에 주름이 생길 수 있습니다.이를 방지하려면 제 시간에 예약해야 합니다.염색 후 탈수를 포함하여 너무 건조하지 않아야 합니다.너무 오래 방치할 경우 일반적으로 70%까지 제거되며, 2~3시간 이상 방치해서는 안 됩니다.
이 기사는 참고용으로 인쇄염색뉴스에서 발췌한 것입니다.
게시 시간: 2023년 11월 6일