스판덱스 탄성 편직물은 제직 과정 중 장력으로 인해 큰 인장 변형을 겪습니다. 복원력은 우수하지만, 자연 상태로 돌아갈 수 없습니다. 원단의 폭과 두께가 불안정해 염색 및 마무리 작업에 더 큰 영향을 미칩니다. 이완의 목적은 원단을 완전히 수축시켜 원단 내부의 잔류 응력을 제거하는 것입니다. 면 편직물의 염색 및 마무리 작업에서는 원단을 이완된 상태로 유지하고 원단 섬유의 늘어짐을 방지하기 위해 장력을 최대한 줄여야 합니다. 본 글에서는 염색 및 마무리 작업 시 주의해야 할 사항, 일반적인 결함, 염색 및 마무리 주름의 분석 및 예방에 대해 간략하게 설명합니다.
1. 스판덱스 탄성 편물 생산 시 염색 및 마무리 가공 시 주의사항
1.회색직물의 선별 및 검사
첫 번째 확인들어오는 블랭크의 폭과 날실과 위사 밀도동시에 회색 천의 수축 탄성률을 시험합니다(회색 천 전체를 끓는 물에 30분간 담가 이완 및 건조 후 탄성 수축률을 시험합니다. 일반적으로 약 30%입니다). 위사 탄성 직물의 경우, 회색 천의 폭은 완제품의 폭과 위사 방향의 탄성 신장률에 따라 비례하여 조정해야 합니다.
생산 주문을 수락할 때는 다음을 수행해야 합니다.먼저 고객의 품질 요구 사항을 이해하세요특히 탄성, 수축, 폭, 길이와 관련된 사항입니다. 입고된 블랭크를 가공할 경우, 입고된 블랭크의 구조적 사양, 사이징 슬러리, 경사 및 위사의 탄성 신율 및 수축을 이해하고, 입고된 블랭크의 탄성 팽창 및 수축을 감지해야 합니다. 블랭크 폭과 완제품 폭의 차이가 20% 이하이고, 그레이 원단의 탄성률이 30% 이상이면 완제품의 위사 탄성 신율 및 수축 효과가 더 좋습니다.
원단 구조의 밀도 차이, 직조 시 좌우 응력 불균형, 그리고 원단의 가장자리 구조와 주요 구조의 불일치로 인해 염색 및 마무리 과정에서 원단이 말리기 쉽습니다. 따라서 2/1 및 3/1 능직 새틴 원단의 가장자리 구조는 조밀해야 하며, 부동점이 길수록 가장자리 조직은 더 넓고 조밀해야 합니다.
2. 수축
스판덱스 탄성 직물, 특히 위사 탄성 직물의 염색 및 마무리 공정에서, 제직 중 위사에 가해지는 장력을 먼저 제거하여 본래의 탄성을 회복해야 합니다. 따라서 전처리 과정 초기에 수축 공정을 진행해야 합니다. 이 공정은 소잉 전, 열수 송진 파일 세척, 또는 발호(발호가 완벽할수록 수축도 더 커짐)와 함께 진행할 수 있으며, 루즈 오픈 폭 열수세척기 또는 지거 염색기를 사용할 수 있습니다. 고온 수세 시 과도한 수축으로 인한 주름 및 스커트 컬링을 방지하기 위해 단계적 가열 방식(60, 70, 80, 90℃)을 사용하여 원단을 점진적으로 수축시켜야 합니다.
3. 그을림
소잉 전, 솔기 끝은 곧게 펴야 하며, 폭 차이는 최소 범위 내로 유지해야 합니다. 원단 웹의 양쪽 끝은 후속 공정에서 가장자리 제거, 컬링, 주름 발생을 줄이기 위해 감아야 합니다. 스판덱스 원단은 고온에 강하지 않습니다. 소잉 작업 시에는 일반적으로 고속, 저온 화염 처리가 사용되며, 정방향 2회, 역방향 2회가 사용됩니다. 원단 표면 온도가 너무 높으면 탄성에 영향을 미치므로 주의해야 합니다. 소잉은 균일하고, 원단 표면은 깨끗하며, 탄 자국이나 주름이 없어야 합니다. 소잉 작업 후에는 가능한 한 빨리 다음 공정으로 들어가야 하며, 장시간 쌓아 두는 것은 엄격히 금지됩니다.
4.디사이징
발포효과의 핵심은 충분한 물세척과 충분한 물의 양입니다.온도를 단계적으로 점차 높이고 흐름을 단계적으로 역전시키는 방법을 사용하면 직물을 점차 수축시킬 수 있으며, 반면에 직물에 부풀어 오르고 산화되고 분해된 슬러리와 불순물을 빠르게 제거할 수 있습니다.
5. 전처리 및 탈비공정
스판덱스 위사 탄성 직물의 스판덱스 원사는 고온다습한 환경에서 장시간 사용할 수 없으며, 로프 가공에는 적합하지 않습니다. 위사 탄성 직물(포플린 거즈, 지곤 능직 등)과 경사 및 위사 이중 탄성 직물은 염색 및 마무리 공정에서 컬링이 발생하기 쉽습니다. 가장자리가 주름지고 고농도 알칼리 및 고온에 대한 내성이 부족합니다. 또한 스태킹 및 스팀 가공 과정에서 주름, 컬링 및 기타 결함이 발생하기 쉽습니다. 따라서 이상적인 공정은 냉간 압연 배치 전처리 공정 조건을 사용하고, 낮은 알칼리 농도 및 상온 공정 조건을 채택하는 것입니다.
6. 사전 성형 및 머서라이징 공정
사전 성형 및 머서리제이션은 스판덱스 탄성 직물의 모양을 안정화하는 데 중요한 공정입니다.사전 성형 및 머서라이징 공정의 순서는 실제 상황에 따라 결정해야 합니다. 반제품의 폭이 완제품의 폭보다 작으면 먼저 성형한 후 머서라이징해야 합니다. 반제품의 폭이 완제품의 폭보다 크면 먼저 머서라이징한 후 세팅해야 합니다.
7.머서라이징
면 및 위사 탄성 직물의 머서라이징에는 직선 롤러 머서라이징 기계를 사용해야 합니다. 스판덱스 원사는 머서라이징할 필요가 없지만, 외면 면 섬유와 경사(면)는 머서라이징해야 합니다. 머서라이징은 직물의 위사 치수를 안정시키고, 염료 흡수율을 높이며, 경사 수축을 보장할 뿐만 아니라 탄성 팽창 및 수축을 조절합니다. 알칼리 탱크의 온도는 주름 발생을 방지하기 위해 너무 높지 않아야 하며, 바람직하게는 85~90°C입니다. 머서라이징은 모듈러 나일론 원사에는 영향을 미치지 않으므로, 폭에 영향을 미치는 주요 요인은 스판덱스 원사의 수축입니다. 따라서 머서라이징을 통해 스판덱스/스판덱스 직물은 이전의 탄성 팽창 및 수축을 얻어야 하지만, 수축은 과장되어서는 안 됩니다.
8.Shaping (사전 성형)
회색 원단을 기계에서 꺼낸 후 폭 방향의 스판덱스 탄성 직물의 수축률이 40~50%로 높기 때문에 회색 원단은 고탄성 폭이 좁은 직물이 되므로, 직물이 지정된 폭과 수축률을 갖도록 형상 가공을 통해 제어해야 합니다. 속도가 평형에 도달합니다. 형상 가공에서 온도가 너무 높고 시간이 너무 길면 강도에 영향을 미쳐 쉽게 황변합니다. 온도가 너무 낮고 시간이 부족하면 효과를 얻을 수 없습니다. 세팅 중 떨어지는 직물의 폭은 완제품의 폭에 직접적인 영향을 미칩니다. 완제품의 탄성과 수축률은 세팅 후 위사 수축률로부터 예측할 수 있습니다.
9. 스판덱스 탄성 원단의 마무리
면/엘라스테인 탄성 직물을 염색할 때, 스판덱스 원사가 면 섬유에 싸여 있고 스판덱스 함량이 3~5%에 불과하기 때문에, 일반적으로 반응성 염료와 건염료를 사용하는 순면 직물 염색 공정을 사용할 수 있습니다. 중간색과 진한색의 경우, 반응성 염료 2단계 공정이 주로 사용됩니다. 탄성이 얇은 직물의 경우, 연속 패드 염색을 사용할 경우 원적외선 건조실과 1차 예비 건조실, 그리고 환원 스티머에 들어갈 때 주름이 생기기 쉽습니다. 이 문제를 해결하기 위해 장비에 팽창 장치를 추가할 수 있습니다. 또한, 스티밍을 사용하여 색상을 고정하는 염색 및 날염 방법도 있습니다. 염색 과정에서 주름 발생을 방지하기 위해 적외선 예비 베이킹 및 염색 후 소핑은 수행하지 않습니다.
경사와 위사의 이중 스트레치 원단은 주름과 컬이 발생하기 쉽기 때문에 연속 패드 염색기를 통과할 수 없으므로, 콜드 파일 염색 공정을 선택합니다. 콜드 파일 염색은 염색액을 패딩한 직후에 말아서 염색합니다. 장력 등의 문제로 인한 주름이 발생하지 않으며, 염색 과정 중 온도가 상승하지 않기 때문에 타이트한 상태에서 고온으로 인한 경방향 탄성력 손상을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 염색 후 느슨한 세탁기에서 세탁하면 경사와 위사의 탄성력을 원래 상태로 복원할 수 있습니다.
(1) 분산염료는 산성조건하에서 염색하기에 적합하고, 반응성염료는 알칼리성조건하에서 염색하기에 적합하다.
(2) 분산염료는 고온염색에 적합하며, 반응성염료는 저온염료, 중온염료, 고온염료의 3가지 종류가 존재한다.
(3) 반응성 염료로 염색할 경우 전해질을 다량 첨가해야 하며 전해질이 너무 많으면 분산염료의 안정성에 영향을 미친다.
10. 스판덱스 탄성 원단의 마무리
탄성 직물의 마감은 완제품의 촉감과 외관 요건을 충족하는 것 외에도, 완제품의 폭을 더욱 줄여야 합니다. 배치, 보관, 운송 중, 그리고 습윤 후 수축이 발생하는 것을 방지해야 합니다. 직물의 치수 안정성 저하 및 높은 수축률 문제를 해결하기 위해서는 텐터링 및 예비 수축과 같은 후가공 공정이 필수적입니다.
텐터를 연화할 때는 색상에 거의 영향을 미치지 않는 연화제를 사용해야 하며, 사용량을 적절히 조절해야 합니다. 그렇지 않으면 완제품을 부분적으로 늘린 후 실이 미끄러질 수 있으며, 특히 경사와 위사의 밀도가 4/1과 3/1인 경우 더욱 그렇습니다. 직물. 열풍 텐터에는 아크 위사 사행을 적시에 교정하기 위한 자동 위사 교정 장치가 장착되어 있어야 합니다. 연화 텐팅 전에 염색된 직물의 경사 및 위사 수축률과 능직물의 사행 표준 시험을 실시해야 합니다. 수축 후 폭의 경사 수축률을 기준으로 텐터의 과급 및 예비 수축 비율을 결정할 수 있습니다. 기계의 수축률과 텐터의 크기, 그리고 위사 교정 장치는 능직물의 사행 표준 시험 결과에 따라 조정됩니다. 사전 수축 후 완제품 너비에 도달할 수 있도록 떨어뜨린 천의 너비는 완제품보다 2.5~5cm(1~2인치) 더 넓어야 합니다.
①텐터링 공정 마무리 공정에서 텐터링과 예비 수축의 두 가지 공정은 위사 탄성 직물의 치수 안정성과 수축률을 제어하는 데 매우 중요합니다.직물은 여러 공정을 거쳐 경사 장력을 받아 수축률이 크기 때문에 전처리 과정에서 폭의 변화를 기준으로 마무리 공정을 결정해야 합니다.텐터 마무리 시 특히 주의해야 합니다.직물 폭이 고르지 않고 탄성이 감소하는 경우 텐터 온도가 너무 높지 않아야 하고(160℃ 이하), 시간은 30초 미만이어야 하며, 직물을 떨어뜨릴 때 천 표면이 떨어지지 않아야 합니다.예비 수축 시 폭과 수축률이 필요한 범위 내에 있도록 일정 습도(80%~90% 건조)를 유지해야 합니다.
②텐터 과급 제어 소프트 텐터 공정에서는 과급을 실시해야 합니다. 느슨한 건조 후 타이트 마무리 및 텐터링을 실시하면 경사 신축률이 27% 이상으로 높아져 완제품의 위사 밀도 요건을 충족할 수 없습니다. 느슨한 건조 후 과급 및 마무리를 실시하면 완제품의 위사 밀도 요건을 충분히 충족할 수 있습니다. 마무리 및 텐터링 공정에서는 원단에 연화제를 덧대고 짧은 링 풀림 방식으로 건조하여 핀으로 고정합니다. 장력이 없기 때문에 바늘 클립을 사용하여 가장자리를 감지할 수 없습니다. 또한 제대로 작동하지 않아 클립이 빠지기 때문에 클립 입구에 일정량의 장력을 가해야 합니다. 그러나 장력을 가하면 원단이 늘어납니다. 따라서 과급을 추가하여 원단이 늘어나고 다시 수축되도록 해야 합니다.
③사전 수축 사전 수축을 수행할 때, 반제품의 폭을 일정하게 조절하여 원단 공급 시 장력 불균형으로 인한 고무 블랭킷 자국이 발생하지 않도록 해야 합니다.사전 수축 크기와 관련하여, 사전 수축 기계의 공정 매개 변수는 사전 수축 전 반제품의 경사 및 위사 수축률에 따라 조정해야 합니다.사전 수축 속도는 적절히 늦춰야 합니다.완제품의 수축 문제를 해결하기 위해 온도를 높여야 합니다.또한, 성형 및 폭 안정화에도 일정한 역할을 할 수 있습니다.사선 작업이 필요한 원단의 경우, 위사 트리밍 후에 수행해야 합니다.능직물은 결을 따라 사선 작업을 해야 하며, 새틴 원단은 결에 반하여 사선 작업을 해야 합니다.
2. 스판덱스를 함유한 탄성 편직물의 일반적인 결함
1. 스판덱스를 함유한 탄성 직물은 방적, 직조, 염색 및 마무리 과정에서 일정량의 장력을 받게 되며, 이로 인해 장력 변형이 커지고 직물의 장력이 커져 치수 안정성이 떨어지고 수축률이 크며 폭 조절이 어렵습니다.
2. 스판덱스를 함유한 탄성 직물, 특히 위사 탄성 팝린, 거즈, 자공 직물, 경사와 위사의 이중 탄성 직물은 염색 및 마무리 과정에서 주름, 컬링, 컬링이 발생하기 쉽습니다.
3. 머서리제이션 후, 면/암모늄 탄성 직물의 탄성이 감소하고 수축률이 증가하며, 세팅 후 처리 효과를 얻을 수 없습니다.
4. 면/암모니아 경사, 위사 이중 탄성 직물의 염색 및 마무리 과정에서 경사 탄성이 손상되는 경우가 많고, 염색 과정에서 가장자리에 색상 차이가 발생하기 쉽고, 경사 수축을 제어하기 어렵습니다.
5. 폴리에스테르/암모니아 극세사 브러시드 탄성 원단을 가공하는 과정에서 탄성이 감소하고 염색이 얼룩지며 완제품의 촉감이 나쁘고 움푹 들어간 부분이 생깁니다.
6.면/나일론-나일론 3-in-1 탄성 직물은 염색 및 마무리 과정에서 주름이 생기고 변형되기 쉬운 반면, 나일론 염색은 염색이 어렵고 염료 흡수율이 낮고 염색 견뢰도가 좋지 않습니다.
7. 면/폴리에스테르 스판 직조 능직물은 가공 과정에서 위사 편향, 주름, 컬링 등의 결함이 발생하기 쉽고, 머서리제이션 가공 과정에서 주름이 발생하기 쉽습니다.
8. 나일론/면 탄성 위사 직물 가공 과정에서 직물 가장자리가 심하게 말리고 폭이 서로 다릅니다. 이는 완제품의 탄성 및 치수 안정성에 영향을 미칩니다.
3. 스판덱스 함유 탄성 편직물의 염색, 가공 및 주름 방지
주름, 즉 구김이나 닭발자국은 화학 섬유나 면 편물, 특히 스판덱스를 함유한 탄성 편물의 염색 및 가공 과정에서 항상 해결하기 어려운 문제였습니다. 스판덱스 자체의 높은 탄성과 연성을 고려할 때, 주름을 해결하기가 쉽지 않습니다. 가공 과정에서 새로운 주름이 생기거나 형성될 가능성이 더 높습니다. 심한 경우, 수리 후에도 요구 조건을 충족하기 어려워 제품 품질과 공장 효율성에 일정 수준의 영향과 손실을 초래합니다.
주름의 원인:
암모니아가 함유된 탄성 편물 원단에 주름이 생기는 주요 원인은 온도의 상승과 하강이 너무 급격할 때 원통형 원단을 접고 압착하면 짧은 시간 안에 섬유가 고르지 않게 수축하고 코일이 이동 및 변형되어 주름이 생기기 때문입니다. 또한 원단을 통에서 꺼낸 후 가공 및 후처리할 때 원단 자체의 온도가 너무 높거나 냉각이 충분하지 않아 스판덱스가 반발하기 전에 수축되고, 장기간 쌓이는 압력이 더해지면 주름이 생기기 쉽습니다.
4. 스판덱스 탄성 편직물의 주름 방지 대책
1. 전처리 설비 및 작업 강화: 암모니아 함유 탄성 직물을 오픈 폭 또는 로프 형태로 정제할 때 설비 가이드 롤러 간의 동기화를 강화하거나 개선하여 직물 표면이 당겨지거나 압착되는 것을 방지해야 하며, 마지막으로 실온의 물로 세탁하여 주름이 생기는 것을 방지해야 합니다. 온도가 너무 높거나 직물이 너무 많이 쌓이거나 너무 높이 쌓이거나 너무 오래 쌓이면 주름이 생깁니다.
2. 사전 세팅 공정을 엄격하게 관리합니다. 사전 세팅은 컬링, 주름 발생을 방지하고 도어 폭을 안정시킵니다. 스판덱스의 탄성과 촉감에 영향을 주지 않으면서, 폴리에스터와 스판덱스처럼 190~195°C로 조절 가능한 약간 높은 온도를 사용하여 성형할 수 있습니다. 나일론 암모니아는 185~190°C, 면 암모니아는 180~185°C이며, 차량 속도는 일반적으로 15~20m입니다. 동시에 원단 표면을 매끄럽게 유지하여 수축과 주름 발생을 방지합니다.
3. 염색 중에는 노즐 압력과 리프팅 롤러 속도를 조절합니다. 원단의 무게에 따라 두 가지를 조절하여 엉킴, 실린더 눌림, 천 막힘을 방지합니다. 필요한 경우, 욕비를 적절히 높여 실린더 수를 줄이고, 욕제에 구김 방지제를 첨가하거나 천 속도를 높이는 등의 조치를 취합니다.
4. 가열 및 냉각 속도 제어: 컴퓨터 프로그램 설정에 따라 엄격하게 운영하고, 공정 규율을 강화하며, 온도가 1-1.5°C/분을 넘지 않도록 제어하고, 과속으로 인한 섬유 응집 및 수축을 방지하여 주름이 많이 발생합니다.
5. 후가공을 잘 하면 온도 강하를 효과적으로 줄일 수 있으며, 경화 온도를 적절히 높이면 이전 공정에서 발생한 주름과 미세 주름을 제거하는 데 도움이 됩니다. 일반적으로 화학 섬유의 경우, 섬유 종류에 따라 설정 온도는 미리 정해진 온도보다 10~20°C 낮게, 면 섬유의 경우 20~30°C 낮게 조절할 수 있습니다. 동시에, 천 배출구의 냉각 롤러를 차가운 바람으로 식혀 천 표면 온도가 50°C 이하가 되도록 하는 것이 가장 좋습니다. 그렇지 않으면 온도가 미리 정해진 온도보다 낮아집니다. 열 프레스는 새로운 주름을 생성할 수 있습니다.
6. 또한, 앞줄의 풀어진 천을 너무 오래 방치하면 스판덱스가 수축되어 원단 가장자리에 주름이 생길 수 있습니다. 이를 방지하기 위해 적절한 시기에 세탁해야 합니다. 염색 후 탈수를 포함하여 너무 건조되어서는 안 됩니다. 너무 오래 방치할 경우 일반적으로 70%까지 탈수하고, 2~3시간 이상 방치하지 마십시오.
본 기사는 참고용으로만 인쇄 및 염색 뉴스에서 발췌한 것입니다.
게시 시간: 2023년 11월 6일